Erfolg am laufenden Band.
Mit Conti-M®.

KME-Mansfeld liefert neben Vorband ein breites Spektrum an Fertigband, darunter Industrieband, Trafoband, Kabelband und Hochfrequenz-KabelbandBedachungsband sowie Bandbleche.

Alle Bandprodukte fertigen wir auf der von uns entwickelten Conti-M®. Diese weltweit einzigartige Gieß-Walz-Technologie arbeitet unterbrechungsfrei, indem sie das von Kathoden erschmolzene Metall über eine Twin-Belt-Gießmaschine (Hazelett) in einen festen Zustand überführt. Von dort geht es direkt ins Warmwalzwerk und kontinuierlich weiter bis zum gefrästen Warmband. Der Conti-M®-Prozess überspringt den konventionellen Schritt, die Barren warmzuwalzen, und deckt so den ersten Teil der Prozesskette in innovativer Weise ab.

Unser Warmband verfügt über eine maximale Breite von 1.250 mm und verlässt die Anlage als Coil mit bis zu 25 Tonnen Gewicht. Die Anlage ist für alle gängigen Kupferqualitäten wie SF-Cu, E-Cu, SE-Cu und hochreines OF-Cu ausgelegt.

Die Großcoils verarbeiten wir auf der neuen Kaltwalzwerkstrecke weiter. Dort, im zweiten Teil der Prozesskette, werden Bänder aus Kupfer und Kupferlegierungen bis zu 0,06 mm Dicke heruntergewalzt.

Mit Vorband und Fertigband von KME-Mansfeld entscheiden Sie sich für:

  • integrierte Produktion, vom Vorband bis zum Fertigband – alles aus einer Hand
  • saubere, walzblanke oder gefräste Oberflächen
  • beidseitige computer- und kameragesteuerte Oberflächeninspektion
  • ein in Toleranzen auf Basis der gängigen Standards (EN, ASTM, JIS) gefertigtes und geprüftes Produkt bzw. gemäß Kundennorm bei ausreichender Tonnage
  • maximale Produktbreiten- und Dickenvielfalt
  • einen langlebigen, lebendigen, vielfältig variierbaren und wartungsfreien Werkstoff
  • ein leicht und flexibel zu verarbeitendes Material
  • einen recyclebaren, ökologisch und ökonomisch überzeugenden Werkstoff
  • über 100 Jahre Expertise mit Standard- und Spezialanforderungen
  • hochqualifizierte Mitarbeiter
  • umfangreiche Beratung und Unterstützung
    • bei der Produktentwicklung
    • den Oberflächenqualitäten
    • neuen Materialqualitäten und Legierungen
    • der Optimierung des Materialeinsatzes
    • neuen Anwendungen
    • der Verbesserung von Geschäftsabläufen und technologischen Prozessen
  • produkt- und auftragsspezifische Verpackung etc.